Metodą planowania potrzeb materiałowych opartą na podstawie prognozowanego popytu wyrobów gotowych lub zamówień klientów jest metoda MRP (Material Requirements Planning).
Najważniejsze informacje w MRP
Podstawowymi informacjami metody MRP są następujące fundamentalne elementy:
- plan produkcji wyrobów gotowych, a w zasadzie szczegółowy harmonogram produkcji (ang. Master Production Schedule – MPS),
- konstrukcyjne rozwinięcie wyrobu na układy, zespoły, podzespoły, mechanizmy i części (ang. Bill of Materials – BOM),
- aktualny stan zapasów magazynowych w przedsiębiorstwie na ściśle ustaloną chwilę (ang. Inventory Master File – IMF),
- aktualny stan czasowych opóźnień realizacji zamówień i zleceń materiałowych przez szczególnych doradców i kooperantów (ang. Lead Times – LT).
Główną ideą MRP jest ciągłe bilansowanie potrzeb materiałowych brutto i netto w podziale na ustalone (najczęściej tygodniowe) odcinki czasu według opracowanego algorytmu realizowanego za pomocą techniki komputerowej.
Kiedy nie ma możliwości stosowania MRP?
MRP nie może być użyte, jeśli:
- nie ma głównego harmonogramu produkcji,
- główny harmonogram produkcji jest niedokładny,
- plany są często zmieniane,
- plany nie są sporządzane dość wcześnie.
MRP – korzyści
Wśród firm, które przechodziły z „ręcznego” sterowania zaopatrzeniem lub korzystały z innych systemów operacyjnych te, które wdrożyły MRP mogą zaobserwować następujące korzyści:
- możliwość ustalania konkurencyjnych cen,
- redukcja zapasów,
- lepsza obsługa klienta,
- lepsza odpowiedź na popyt zgłoszony przez rynek,
- możliwość wprowadzenia zmian w głównym harmonogramie produkcji,
- redukcja strat oraz kosztów pomyłek i przestojów,
- redukcja czasu bezczynności maszyn.
Znajdź rozwiązanie dla siebie
Interesuje cię wykorzystanie pełnych możliwości swojej firmy? Sprawdź Comarch ERP Optima, system klasy ERP idealny dla małych i średnich firm. Wśród jego funkcjonalności znajdziesz między innymi moduły do raportowania i analiz, CRM, handel z magazynem i fakturowanie.